NACHHALTIGE WIEDERVERWENDUNG
VON ANLAGENKOMPONENTEN

Auf 8300m² Anlagenfläche, über zwei Ebenen verteilt, wurde für einen bayerischen Automobilhersteller eine vollautomatische Fertigungsanlage zur Montage der ZB-Bauteile von Karossen im Bereich Karosseriebau aufgebaut.

Die Fertigungsanlage umfasst folgende Anlagenbereiche: Hinterbau, Bodenblech, Bodengruppe Heften und Bodengruppe Bolzen, Seitenrahmen innen, mitte und außen, sowie drei Karosserie-Gerippe-Linien.
Folgende Applikationen wurden implementiert: Punktschweißen, Rollfalzen, Kleben, Clinchen, Fließlochschrauben, Halbhohlstanznieten, Blindnieten, Rollfalzen, Schrauben und Inlinemessen.

Vorgabe des Kunden war es, bestehende Anlagenbestandteile der vorhergehenden Anlage wiederzuverwenden, um ihren Produktlebenszyklus zu verlängern und somit neben Einsparungen auch die kundeneigene Nachhaltigkeitsstrategie zu realisieren. Zu den bestehenden 136 Robotern wurden 80 neue Roboter in die umfangreiche Anlage integriert.
Durch optimale Vorbereitung in der Planungsphase, technisches Know-How sowie effiziente Umsetzung in der Umbauphase wurde das Projekt termingerecht abgewickelt.

Projektsteckbrief

Projektbezeichnung
Hinterbau, Bodenblech, Bodengruppe, Seitenrahmen, Karosseriegerippe
Endkunde Bayerischer Automobilhersteller
Projektlaufzeit 34 Monate
Anlagenart vollautomatische Fertigungsanlage im Karosseriebau

Besondere Details

  • Anlagenbereiche: Hinterbau, Bodenblech, Bodengruppe Heften, Bodengruppe Bolzen, Seitenrahmen innen, mitte und außen, Karosseriegerippe 1, 2 und 3
  • Applikationen: Punktschweißen, Rollfalzen, Kleben, Clinchen, Fließlochschrauben, Halbhohlstanznieten, Blindnieten, Rollfalzen, Schrauben, Inlinemessen
  • Taktzeit: 300s
  • Wiederverwendung von bestehenden Anlagenbestandteilen und Komponenten
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SPS-Steuerungen

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Roboter, davon 136 integriert und 80 neu

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m² Anlagenfläche

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